SISTEMAS DE IMPERMEABILIZACIÓN

LAS GARANTÍAS

Cuando hablamos de cubiertas planas, lo que manda SIEMPRE es la norma de obligado cumplimiento, y en caso de no existir, el Documento de Idoneidad Técnica (DITE).

Si la cubierta se va a realizar con membranas asfálticas, será de obligado cumplimiento la UNE 104400-3.

Si la cubierta se va a realizar con membranas sintéticas de PVC-p, TPO, EVA/EBA será de obligado cumplimiento la UNE- 104416.

Si la cubierta se va a realizar con membrana de EPDM, o membranas líquidas, la instalación está fuera de norma en España, con lo que la D.F. se deberá acoger al DITE correspondiente del fabricante.

En los dos primeros casos, las normas son claras en cuanto a las garantías: el fabricante ha de garantizar sus productos durante un periodo mínimo de 10 años.

Y subrayamos fabricantes, porque nada dice la norma de empresas instaladoras.

Pero vemos que dice la LOE con respecto a las responsabilidades. Textualmente:

"Sin perjuicio de sus responsabilidades contractuales, las personas físicas o jurídicas que intervienen en cualquier proceso de la edificación responderán ante los propietarios en los siguientes términos:

Durante diez años: de los daños materiales causados en el edificio en todos los elementos estructurales que comprometan directamente la resistencia mecánica y la estabilidad del edificio.

Durante tres años: cualquier daño o defecto causado en el edificio ya sean vicios ocultos o defectos constructivos. "

Como la instalación de una cubierta no se considera, de momento, un elemento estructural, cualquier empresa instaladora deberá responder durante tres años de los trabajos realizados.

ESTA Y NO OTRA SERÁ EL MÁXIMO DE GARANTÍA QUE IMPLÍCITAMENTE PUEDE DAR UN INSTALADOR DE CUBIERTA. Cualquier documento o compromiso que exceda este plazo podrá ser considerado abusivo por parte de un juez y en cualquier caso, estará fuera de las responsabilidades que determina la LOE.

Como hay fabricantes con una calidad de producto sencillamente impresionante, tipo SIKA, RENOLIT, SIPLAST (seguramente nos dejemos a algunos a los cuales pedimos disculpas) y que apuestan por la formación permanente de sus empresas instaladoras, están en disposición de dar coberturas de garantías por encima de los 10 años, que en algunos casos puede llegar hasta los 20 años.

Las garantías nunca se deberían utilizar como argumento de venta, si no como una consecuencia de crear una red perfectamente formada y contrastada de empresas profesionales del sector y del estudio y mejora permanente de los productos ya instalados.

LA ARMADURA

Cualquier membrana que empleemos en la impermeabilización de una cubierta, deberá llevar una membrana que le aporte estabilidad frente al soporte sobre el que la apliquemos. Tres son los tipos de armaduras más empleadas:

1. Film de polietileno. Polietileno coextrusionado.

El film de polietileno destaca sobre todo por dos características que lo hacen diferente: su extraordinaria elongación (superior al 800%), y su impermeabilidad. Esta última característica le confiere una ventaja adicional a los fieltros de fibra de vidrio o de poliéster, puesto que ¿cuál si no es la principal función de una lámina bituminosa si no la de conferir estanqueidad al soporte donde se aplique?.

Dicho esto, es vital saber que el film de polietileno tradicional presenta una estabilidad dimensional muy baja, lo que produce la formación de arrugas importantes cuando se ve sometido a altas temperaturas. Este problema se soluciona con el film de polietileno coextrusionado, compuesto por dos capas de polietileno biorientados, que aportan al producto una notable mejora en su estabilidad dimensional, buena resistencia al desgarro y buen punzonamiento. Por lo tanto, conviene diferenciar ambos productos ya que las diferencias son sencillamente insalvables.

Por lo demás, la armadura de film de polietileno da a las láminas una manejabilidad muy alta, siendo fácilmente adaptable en cubiertas con excesivos puntos singulares, o abundantes rincones, esquinas y encuentros con elementos emergentes.

2. Fieltro de fibra de vidrio

La fibra de vidrio aporta una excelente estabilidad dimensional a la lámina, de hecho es lo único que aporta, porque sus propiedades mecánicas son muy escasas, siendo especialmente crítica su mala baja resistencia al desgarro y al punzonamiento.

Por lo tanto una lámina que tenga este tipo de armadura nunca podrá ser elegida para la fabricación de una cubierta Deck, como sistema monocapa ya que la succión del viento o el tránsito puntual de la lámina, terminará por desgarrar la lámina por las fijaciones.

Se elegirán armaduras de fibra de vidrio cuando las membranas queden lastradas por grava o un solado posterior.

3. Fieltro de poliéster

Es la armadura que goza de mejores propiedades mecánicas. Destacan su resistencia a la tracción, al desgarro y al punzonamiento; tiene una buena estabilidad dimensional, aunque no como la armadura de fibra de vidrio.

Se elegirán armaduras de fibra de poliester cuando las membranas vayan a ser perforadas.

Dentro del mundo de las cubiertas existen múltiples mitos o leyendas ancestrales. Una de ellas es que para las zonas de petos y/o encuentros, no es necesario emplear membranas con armaduras. Esto es absolutamente falso, ya que si la membrana va a ir con fijación mecánica, siempre sí o sí, deberá estar armada con fibra de poliester. Sólo se podrán emplear membranas sin armadura cuando para puntos muy concretos, como rincones, esquinas o zonas de cubiertas con quiebros imposibles de adaptar membranas armadas.

Otro mito o leyenda, esta no es ancestral si no más reciente, es que las membranas líquidas no necesitan llevar armadura. Esto también es absolutamente falso además de una temeridad.

Si hay un sistema que requiera más la utilización de una armadura ese es la membrana líquida, porque además de conferir las propiedades que antes hemos descrito, nos va a aportar un elemento objetivo y evidente para controlar las micras de espesor que tenemos que aplicar al soporte para que la membrana líquida funcione correctamente. Al igual que en las membranas prefabricadas, los fabricantes emplean el velo de poliester o de fibra de vidrio para que las calandradoras aporten la cantidad de material adecuado (ni menos ni más), a lo hora de crear la membrana in situ (eso es una membrana líquida), el velo de poliester, de fibra de vidrio o de polietileno, facilitará el aporte de material necesario.

MEMBRANAS BITUMINOSAS

Una lámina bituminosa está compuesta por cuatro elementos bien diferenciados:

1. El grueso de la lámina que es lo que llamamos el mástico: Los más utilizados son lo másticos de betún modificados (LBM) y los másticos de oxiasfalto (LO).

2. En el interior de ese mástico tenemos la armadura: las más comunes son la de fieltro de poliéster, fieltro de polietileno y fieltro de fibra de vidrio.

3. Luego la lámina lleva una terminación superior: Las no protegidas, mediante un film de polietileno y las protegidas mediante un gránulo de mineral, aluminio gofrado o las de fieltro de poliéster.

4. Por último la terminación inferior: que siempre es un film plástico termofundible.

EL MÁSTICO

El mástico bituminoso forma el grueso de la lámina, y es el que realmente cumple la función de impermeabilizar.

La materia prima es el asfalto o también llamado betún de penetración. En su mayoría se obtiene de la destilación del petróleo, de hecho, es el poso que dan las torres de vacío de las refinerías, por lo que al producto se le denomina con frecuencia como residuo de vacío. Obviamente de la calidad de esta materia prima dependerán en gran medida las propiedades de las láminas bituminosas. Obviamente el proceso no es tan simple, pero sin entrar en detalles podemos decir que el betún se obtiene generalmente por destilación a vacío del petróleo.

Las ventajas del betún son conocidas: es un producto impermeable al paso del agua, totalmente insoluble y fácilmente aplicable por su viscosidad y adherencia. Pero no todo son ventajas, ya que presenta un grave inconveniente y es su enorme sensibilidad a los cambios térmicos: fluye a temperaturas altas, y lo que es peor, se vuelve tremendamente quebradizo si la temperatura baja excesivamente. Por lo tanto, será necesario someter al betún a tratamientos que aporten unas propiedades aptas para fabricar láminas impermeabilizantes con ciertas garantías de funcionamiento. Nacen las dos familias de másticos:

- Láminas de Oxiasfalto: LO

Para mejorar las propiedades del betún se le somete a un proceso de oxidación. Se fuerza una reacción química que altera la composición del asfalto consiguiendo un producto más duro y rígido y más resistente a temperaturas altas. Se obtiene así el mástico de las láminas bituminosas de oxiasfalto, las primeras que se utilizaron de forma comercial, y que permitieron realmente confiar en un producto prefabricado con unas mínimas prestaciones para lo que había en la época que básicamente era la aplicación de capas de oxiasfalto fundido.

Desde la década de los 60, sigue siendo el producto más convencional de las láminas prefabricadas ya que tiene como principales ventajas una muy buena trabajabilidad y adherencia, además, con la armadura de polietileno, se aumentaron de forma notable las características de la lámina ya que reducía sensiblemente el proceso normal de fragilidad del mástico de oxiasfalto.

Por el contrario, las láminas con mástico de oxiasfalto, presentan un bajo punto de reblandecimiento, por lo tanto una resistencia a altas temperaturas muy escasa y sobre todo una muy baja resistencia al envejecimiento, es decir, una durabilidad escasa. Por último son tremendamente frágiles y quebradizas a bajas temperaturas.

Podemos decir pues, que la “mala fama” que tienen las láminas prefabricadas bituminosas es debido a la aplicación indiscriminada de la lámina con mástico de oxiasfalto, siendo actualmente sólo recomendable como primera capa en las cubiertas bicapa.

Como puntualización, creo que es interesante alertar sobre su utilización, por desgracia generalizada, en muros enterrados, losas de cimentación y soleras. Se trata de un error grave ya que son zonas en las que la humedad puede ser continua, además de que las membranas están permanentemente sometidas a un envejecimiento acelerado debido al contacto con tierras, microorganismos e incluso raíces. Un producto de baja calidad no debería utilizarse en zonas donde su sustitución o es inviable o costosísima.

- Láminas de Betún Modificado: LBM

En busca de una mayor calidad, las empresas fabricantes han ido introduciendo nuevos productos en el mercado, siendo hoy en día las láminas de betún modificado con polímeros sintéticos las que más altas prestaciones presentan dentro de las bituminosas.

En este caso, se somete al betún a una reacción química más o menos compleja por medio de la adición de polímeros, y el posterior añadido de carga. Se obtienen así dos grandes grupos de betunes modificados, en función del polímetro que se utiliza para modificarlos: Plastómeros (polipropileno atáctico APP)y Elastómeros (estireno butadieno estireno SBS).

Las láminas plastoméricas (APP) se caracterizan por su comportamiento plástico. Destacan por tener una muy buena resistencia al envejecimiento, un punto de reblandecimiento muy elevado y una baja penetración a cualquier temperatura de ensayo. Son láminas más rígidas y duras que las elastómeras y también con una complejidad química mayor, lo cual permite al fabricante establecer con mucha precisión previamente a su diseño los parámetros finales a obtener.

Las Láminas Elastoméricas (SBS) se caracterizan principalmente por su comportamiento elástico. Destacan por tener una plegabilidad en frío excelente y una buena adherencia y capacidad de soldado. Son productos más blandos que los plastómeros, con una penetración mayor y un punto de reblandecimiento más bajo. Su compatibilidad con la armadura de polietileno es más baja que en las láminas de APP.

Al ser una lámina más blanda, en caso de quedar expuesto a temperaturas elevadas tendrá menos durabilidad, pero por el contrario presentan una buena adherencia y una buena resistencia al envejecimiento.

Las Láminas Autoadhesivas son betunes modificados con SBS, a los que se añade un polímero sintético que aporta características autoadhesivas al mástico. Se utilizan con éxito en la impermeabilización de muros enterrados, cubiertas inclinadas, resolución de balcones y albañilería con yeso laminar en zonas húmedas sanitarias. No requieren la adherencia a fuego

Propiedades	Oxialfalto	APP	APP	SBS	SBS+SIS
P.Reblandec.	90 º C	125 º C	150 º C	120 º C	110 º C
Penet. 25 ºC	40 d mm	40 d mm	25 d mm	40 d mm	70 d mm
Penet. 60 º C	>200 d mm	105 d mm	80 d mm	110 d mm	--
Plegabilidad	>+ 5 º C	-20 º C	-15 º C	-20 º C	-20 º C
Resist. Al calor	>80 º C	100 º C	120 º C	100 º C	90 º C

CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE LA LÁMINA BITUMINOSA

El Ministerio de Industria, Energía y Turismo publicó en el mes de agosto de 2.012 un informe sobre las "características recomendadas para las láminas de betún modificado con polímeros (LBM), para la impermeabilización de cubiertas, según la norma UNE-EN 13707:2005 + A2:2010".

El actual marcado CE para las láminas de betún modificado, sólo establece valores umbrales en relación a la estanqueidad de estas láminas. Sin embargo, para cumplir con algunas de las características que exige el C.T.E. (Código Técnico de la Edificación) dependiendo del uso o tipo de cubierta, se hace necesario dar unos valores mínimos a los productos de impermeabilización que se comercializan en nuestro país.

Por lo tanto, a la hora de elegir láminas para impermeabilización de cubiertas se deberían tener en cuenta, además de valores relativos a la estanqueidad, otras características y prestaciones que aseguren la calidad y durabilidad de estas láminas, como son la flexibilidad a bajas temperaturas (plegabilidad), durabilidad - resistencia a la fluencia a elevadas temperaturas, propiedades de tracción, resistencia al impacto, comportamiento frente al fuego (B roof t1), etc.

En caso de utilizar láminas que no cumplan con todos estos valores que marca la normativa vigente, se pueden manifestar efectos de baja durabilidad, con sus correspondientes consecuencias de patologías de humedades en el sistema de impermeabilización donde se hayan aplicado estas láminas.

Para seleccionar las láminas apropiadas para cada caso se dan recomendaciones de usos de acuerdo a la tabla 1:

MEMBRANAS PVC, TPO, EVA/EBA

La membrana de PVC, es en realidad un POLICLORURO DE VINILO PLASTIFICADO, por lo que deberíamos nombrarlo como pvc-p. Los plastificantes son unos aditivos que se incorporan a la resina de poli (cloruro de vinilo) para transformar el material rígido en flexible y poder ser así susceptible a ser utilizado en impermeabilizaciones.

Estos plastificantes se añaden en el proceso de fabricación mediante solvatación, es decir, no se produce una reacción química interna que una las moléculas del cloruro de vinilo con los plastificantes. Este aspecto es de vital importancia, ya que con el tiempo el plastificante tiende a emigrar ya sea por el aire, por un líquido o por un sólido, siendo este el verdadero punto débil del pvc.

La membrana de TPO, es una POLIEFELINA a la que se le añade un caucho modificado. En este caso el caucho no se añade como elemento básico para garantizar la durabilidad del material, ya que las poliofelinas por sí mismas se considera un material altamente duradero, si no que se añaden para "suavizar" las propiedades extraordinariamente duras que tiene las polifelinas. Esta "suavización" será necesaria para poder soldar el TPO en los diferentes encuentros de las cubiertas mediante un sistema manual y no con un robot.

En este caso, el caucho, sí que presenta una reacción química "a medias" con la poliefelina, de tal forma que al poco tiempo de la instalación de la membrana, este caucho sale a la superficie, aunque debido a formulación química, emigra muy poco a la superficie.

Utilizando un lenguaje profano, podríamos decir que el caucho es al tpo como los plastificantes al pvc, siendo ambos el talón de Aquiles de los dos productos:

En el pvc-p, como ya hemos dicho porque el plastificante tiende a emigrar, reduciendo la elasticidad del producto, y por tanto haciéndole más frágil y fácilmente rompible.

En el tpo, el caucho sale a la superficie...¿y esto es malo?. Técnicamente no, funcionalmente es peligroso, ya que a la hora de una hipotética reparación del tpo, tendríamos eliminar ese caucho para poder volver a soldar la poliefelina y eliminar este caucho hoy en día es bastante complicado. Luego el tpo es una cubierta de reparación mucho más compleja que el pvc.

¿Qué diferencias más podemos encontrar entre el pvc y el tpo? Veamos:

La soldadura de un pvc es mucho más profunda y estable mecánicamente que la soldadura del tpo. ¿Qué implica esto?, pues que el tpo no se puede emplear en lugares donde las soldaduras estén expuestas a mucha carga mecánica (aljibes, piscinas, balsas)

Además, el pvc suelda en un rango de temperaturas muy extenso y se puede emplear tanto un robot como un sistema manual. Sin embargo, la soldadura del TPO requiere una temperatura exacta, que además dependerá de las condiciones atmosféricas concretas de cuando se esté ejecutando la cubierta. Además, la dureza de las poliefelinas, hace que sólo se pueda soldar mediante un sistema robotizado las grandes superficies usando el sistema manual sólo para encuentros.

Con respecto al acabado, las poliefelinas tienen un coeficiente de dilatación mucho más alto que el pvc-p, con lo que las cubiertas de TPO tienen muchas más arrugas que las cubiertas de pvc.

Con la durabilidad del sistema no hay discusión posible, el TPO conceptualmente es sencillamente el mejor producto de impermeabilización del mercado, de ahí que, controlando mucho el proceso de instalación, algunos fabricantes están dispuestos a emitir garantías de hasta 20 años ya que saben que si el producto está correctamente manipulado, su durabilidad es incuestionable.

Con respecto a la contaminación de los productos, es totalmente falso que el pvc sea más contaminante que el tpo. La emigración de los plastificantes no llevan cloro, ese es el matiz que hay que tener en cuenta. Ni las poliefelinas, ni el pvc-p son materiales reciclables, luego ambos deberían tener el mismo matiz medioambiental. Sí es cierto que cuando se suelda el pvc, en caso que excedamos la temperatura y quememos el material, se producirán vapores con contenido en cloro, muy contaminantes y nocivos para la salud.

Resumiendo:

1. El pvc es un material más fácil de ejecutar, más fácil de reparar y con mayor adaptabilidad pero que envejece por la pérdida de los plastificantes. Por lo tanto, un buen pvc, es una buena solución fácil de ejecutar.

2. El tpo es un material muy delicado de ejecutar, muy difícil de reparar y con menor adaptabilidad pero con durabilidad altísima. Cualquier tpo es una excelente solución, pero difícil de ejecutar.

El EVA/EBA es una evolución magnífica del pvc. Se trata de Etilen Butil Acritalo (EBA) o de Etilen Vinil Acetato (EVA) y conceptualmente podemos resumir que es un pvc en el que no emigran los plastificantes. Luego "tendremos un tpo" mucho más fácil de soldar. Se trata de un producto prácticamente de desuso en España, seguramente porque el mercado no permita la introducción de más productos, pero desde Indafer podemos adelantar que es el producto de impermeabilización sintética definitivo.

MEMBRANAS CAUCHO RETICULADO (EPDM)

El epdm, es en realidad un termopolímero de etileno-propileno-dieno mezclado con negro de carbón, arcilla, aceites, agentes de vulcanización y otros auxiliares del proceso. Es un polímero termoestable, o lo que es lo mismo, con el paso del tiempo se produce un proceso de reticulación en su estructura que hace que la membrana pase a funcionar como un material con una altísima resistencia al impacto y al desgarro.

Se trata de una membrana impermeabilizante que en su origen fue desarrollada para grandes balsas de agua y cuya principal ventaja reside en el proceso de vulcanización que se produce en los solapes de las diferentes láminas, junto con que es el único material que se puede fabricar en grandes formatos reduciendo así las juntas y por tanto posibilidad de patologías.

Esta ventaja, indudable para grandes balsas o cubiertas de grandes medidas sin encuentros, no lo es tal en la mayoría de las cubiertas donde existen multitud de encuentros con exutorios, claraboyas o sistemas de climatización y por lo tanto no da lugar a la utilización de grandes formatos en las membranas.

Y como no, siempre hay un pero. Y en este caso no es otro que la forma de resolver los encuentros. El caucho no es soldable, la única forma de unir piezas es mediante la aplicación de pegamento. Para entender la forma de soldar una membrana con otra solo tenemos que imaginar cómo se coloca un parche en una cámara de una bicicleta. Este sellado entre láminas y/o encuentros funcionará mejor con el paso del tiempo (a partir de los tres años) en los que el proceso de reticulado del material se habrá hecho lo suficientemente interesante como para conferir de estabilidad funcional al material, pero la pregunta es ¿y durante los tres primeros años, qué pasa con las membranas de epdm que se colocan a la intemperie?. Porque todo este proceso es perfectamente válido y funcional con cubiertas lastradas (recordemos que evolucionó a partir de su uso en grandes balsas).

Se trata pues de un material muy interesante en cubiertas con muy pocos encuentros y donde la impermeabilización quede oculta y lastrada con un acabado final, mediante grava o solado. Sin embargo, si queremos emplearlo en cubiertas donde tenemos muchos encuentros, debemos prever que el proceso de ejecución será tremendamente delicado, además de que el pegamento que se emplea, deberá quedar siempre protegido para evitar que evapore con los rayos U.V.

MEMBRANAS LÍQUIDAS

Si hay un sistema de impermeabilización que en España le haya costado introducirse más, seguramente ese sea el de las membranas líquidas.

Las membranas líquidas tienen un mercado tremendamente especializado y estabilizado en el norte de Europa. Están especialmente indicadas en rehabilitación de cubiertas, por la facilidad de aplicación en zonas de difícil acceso, la facilidad de reparación de zonas puntuales y en la solución de impermeabilización de cubiertas de formas geométricas singulares.

Las membranas líquidas las hay de dos formas:

1. De un componente. Se aplican a mano.

1.1. De base agua

1.2. De base disolvente

2. De dos componentes. Se aplican mediante una maquinaria específica.

En cualquier de los casos, presentan una serie de inconvenientes como son que el soporte tiene que estar perfectamente limpio y seco, los puntos singulares de encuentros son especialmente delicados a la hora de ejecutar, es necesario colocar una armadura in situ para garantizar la estabilidad mecánica del conjunto de la cubierta y por último y no menos importante, se trata del sistema de impermeabilización más caro con diferencia de los existentes en el mercado.

¿Sorprendidos? sí, siempre debe ser el sistema de impermeabilización más caro de los posibles, y no es tan difícil de entender si aceptamos que conceptualmente se trata de fabricar in situ una membrana de impermeabilización que viene "desmontada en botes de pintura".

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